精密加工中心的配置和要求，這一切的總
一、高速數控加工中心對主軸的要求
精密車削進行加工型材加工技術中心的高速發展主軸應具有較高精密度高、剛性好、X Rapid CNC Machining小等特點。
精密車削型材加工中心常用的主軸有帶式、齒輪式、直聯式和電主軸。
精密加工中心可采用直切主軸和電主軸，其餘主軸基本不能滿足高速數控加工中心的基本速度要求。高速數控加工中心的主軸轉速不能低於10000rpm，因此高速基本上只有直接式主軸和電主軸才能達到。
直軸的最高轉速沒有電主軸高。在國外，一些高速數控加工中心制造商開發了精密加工中心。那種精密車削輪廓加工中心的主軸轉速破十萬很簡單。但眾所周知，主軸轉速越高，切削力越小，所以直軸的切削力遠遠好於電主軸。
二、精密機械加工型材加工技術中心切削進給
在數控機床中，可以說機床切削進給量的增加相當於加工效率的提高。 在精密車削部材料加工中心情況下，精密車削部材料加工中心的切削進給通常在20-40m/min的范圍內，當然切削進給更快。 蘇州高瑞數控幾種精密車削加工型材加工中心切削進給量大於40m/min。
直線電機的成熟使用使高速數控加工中心有了質的飛躍，在加工效率和精度上都有了全面的提高。直線電機的驅動方式為非接觸直接驅動方式，運動部件少，無畸變。利用該技術，機床制造達到了傳統滾珠絲杠無法達到的水平。直線電機具有高加減速特性，加速度可達2G，是傳統驅動裝置的10-20倍，進給速度是傳統驅動裝置的4-5倍。
(三)。 精密加工中心數控系統
精密車削加工型材加工技術中心的數控控制系統比一般的加工企業中心數控管理系統設計要求要更高一些。精密車削加工型材加工服務中心的數控信息系統必須有更快的數據分析處理問題能力和更高的功能化特性。而四軸或五軸的精密車削加工型材加工貿易中心建設更是對如此。優先考慮選擇32位或64為處理器的數控操作系統，這兩種數控系統具有非常之強，是普通的數控系統已經無法媲美的。
四、精密加工中心刀具
精密車削用輪廓加工中心的刀具不是刀具類型，而是精密車削用輪廓加工中心刀具材料。 聚晶金剛石、立方氮化硼和硬塗層刀具常用於精密車削輪廓加工中心。 良好的刀具可以使切削速度達到更高的水平。
要對刀具管理結構可以進行動平衡，特別刀柄外伸較長的刀具我們必須不斷進行動平衡，以防止經濟高速發展引起社會離心力使抗彎強度和斷裂韌性都較低的刀柄或刀片發生斷裂，對精密車削加工型材加工企業中心和操作者自己帶來一些危險。刀柄系統設計選擇也會影響學生自動換刀的重複計算精度和刀具切削剛性。目前刀柄系統研究一般通過選擇7:24錐度的單面夾緊刀柄系統。
五、精密加工的數控編程
精密車削加工的數控系統編程不同於普通產品加工的數控編程。在高速發展加工中，由於進給速度和加工處理速度可以很快，編程員必須自己能夠預見到切削刀具是怎樣切入工件中去的。加工時除了通過使用小的進給量和淺的切削深度外，編制NC代碼時盡量避免企業加工研究方向的突然發生改變中國也是一種非常具有重要的，因為進給方向的突然出現變化情況不僅會使切削速度不斷降低，而且我國還有學生可能導致產生“爬行”現象，這會降低生產加工材料表面工程質量，甚至還會產生過切或殘留、刀具損壞乃至主軸損壞的現象，特別是在三維輪廊加工貿易過程中，將複雜型面或拐角部分單獨加工會比用“之”字形加工法、直線法或其他組織一些問題通用加工方式方法來一次加工出所有面更有利也有一些。
在精密車削過程中，建議刀具緩慢切入工件，同時避免刀具在切出後再次切入工件，因此，從一個切削層緩慢進入工件比切出後突然進入工件要好;其次，盡可能穩定切削參數， 包括切削厚度、進給量和切削線速度的一致性，以及當某一部位切削深度有可能增加時，減小進給量，因為載荷的變化會導致刀具偏差，從而降低加工精度、表面質量，縮短刀具壽命。 因此，在許多情況下，需要對工作輪層的一些複雜零件進行預處理，以確保高速運行的精加工小直徑刀具不會由於前一工藝中使用的較大直徑刀具留下的“加工殘餘”而導致切削載荷突然增加。 目前，一些CAM軟件具有“加工殘餘分析”功能。 該功能使CAM系統准確地知道每次切削後的加工殘餘位置，是保持刀具載荷不變的關鍵。 這是實現高速加工的關鍵。
簡而言之，工具路徑越簡單越好。這樣，由於密集的數據點簇和加工方向的突然變化，加工過程更有可能在不減速的情況下實現最大進給速度。在之字形切削路徑中，用弧線(或類似的弧線)連接兩條相鄰的直線將有助於減少加速/減速程序的頻繁調用和轉換。
在精密車削中，無論是從加工精度還是加工安全性來看，CAM系統的自動過切(殘留)保持功能都是必不可少的。因為過切(殘留)對工件造成的損傷是不可修複的。而它對刀具的損害是災難性的，這就需要一個精確連續的被加工幾何曲面的數字模型和高效的刀具軌跡生成算法來保證被加工輪廓的完整性。其次，CAM系統對刀具軌跡的驗證能力也很重要。一方面可以讓程序員在把加工代碼送到車間之前，驗證編程的正確性;另一方面可以優化程序，根據不同的加工路徑自動調整進給速度，始終保持最大的安全進給速度。